Panoramica del prodotto e campi di applicazione
I magneti cilindrici rivestiti in zinco- combinano un'elevata forza magnetica con una geometria compatta, offrendo prestazioni affidabili laddove è richiesta una forte forza magnetica in uno spazio limitato. Il rivestimento Zn fornisce una protezione di base dalla corrosione e migliora la durabilità senza compromettere le proprietà magnetiche.
Questi magneti sono ampiamente utilizzati in gruppi elettronici, sensori e motori in miniatura, dove dimensioni precise e uscita magnetica stabile contribuiscono a prestazioni costanti. Vengono applicati anche nelle apparecchiature per le telecomunicazioni, supportando il posizionamento magnetico e i componenti funzionali nei sistemi relativi ad antenne e segnali-.
Specifiche tecniche
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Nome del prodotto |
magneti cilindrici zincati |
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Grado magnetico |
N35 (Br maggiore o uguale a 11,8 kGs, Hcj maggiore o uguale a 12 kOe) |
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Dimensione |
N35-D5*20 |
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Tolleranza dimensionale |
+/-0.05 |
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Temperatura operativa |
Inferiore o uguale a 80 gradi (versioni ad alta-temperatura disponibili) |
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Densità |
Maggiore o uguale a 7,5 g/cm³ |
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Campo magnetico superficiale |
4.300 G |
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Flusso magnetico |
2,0 mWb (flussometro-testato) |
Processo di produzione
Preparazione e sinterizzazione delle polveriper formare grezzi magnetici NdFeB ad alta-densità con proprietà magnetiche ottimizzate.
Lavorazione di precisione(taglio e rettifica) per ottenere una geometria cilindrica accurata e tolleranze strette.
Trattamento superficiale e zincaturaper fornire protezione dalla corrosione con spessore controllato e copertura uniforme.
Magnetizzazione degli impulsiper garantire una magnetizzazione completa e stabile nella direzione specificata.
Ispezione e test finali, compresi controlli dimensionali, verifica delle prestazioni magnetiche e valutazione dell'integrità del rivestimento.
Servizi di personalizzazione dei magneti NdFeB
Personalizzazione-guidata dall'applicazione di dimensioni, forma e proprietà magnetiche
Orientamento della magnetizzazione regolabile per soddisfare le esigenze di montaggio e funzionali
Soluzioni di rivestimento progettate per resistenza alla corrosione, protezione dall'usura e condizioni ambientali
Soluzioni di imballaggio personalizzate per garantire movimentazione e trasporto sicuri
Marcatura laser per loghi, numeri di lotto e tracciabilità del prodotto
Assistenza post-vendita
Consulenza tecnica reattiva durante l'integrazione del prodotto
Supporto per i test delle prestazioni, inclusa l'ispezione della forza di trazione-e del flusso magnetico
Monitoraggio e miglioramento continuo della qualità per gli ordini ripetuti
Risposta rapida ai problemi e supporto per azioni correttive
Procedura di manipolazione e imballaggio sicuri
La sicurezza e l'integrità del prodotto vengono affrontate durante l'imballaggio, il trasporto e l'applicazione.
Istruzioni per la manipolazione:
- La forte attrazione magnetica richiede una manipolazione controllata per evitare lesioni
- La natura fragile richiede protezione da urti e impatti
- Si raccomandano misure protettive durante il montaggio e la movimentazione
- Evita ambienti ad alta-temperatura o smagnetizzazione
Processo di imballaggio e trasporto:
- Separazione in base alle dimensioni e alla forza magnetica
- Imballaggio-che assorbe gli urti utilizzando schiuma, vassoi o divisori
- Etichetta magnetica chiara del prodotto sui cartoni esterni
- Imballaggio con schermatura magnetica disponibile in base al metodo di trasporto
Domande frequenti
D: Qual è il tempo di consegna tipico per i magneti NdFeB personalizzati?
R: I tempi di consegna dipendono dalla complessità, dagli strumenti, dal rivestimento e dalla quantità. I tempi di consegna standard in genere vanno dallo sviluppo del campione alla produzione di massa previa approvazione.
D: Come gestisci l'elevata-umidità o le applicazioni all'aperto?
R: Per tali condizioni si consigliano gradi ad alta-coercività combinati con rivestimenti migliorati-resistenti alla corrosione e test ambientali.
D: Cosa causa il cedimento del rivestimento e come può essere evitato?
R: Le cause più comuni includono una scarsa preparazione della superficie, danni meccanici e cicli termici. Il corretto controllo del processo e la selezione del rivestimento sono fondamentali.
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